一次冻结工艺

　　肉类直接冻结工艺随着我国制冷技术的不断发展，为了提高白条肉的冻结效率，许多肉联厂对冻结工艺作了改革，即屠宰后的鲜肉不经冷却而直接进入冻结间进行直接冻结，这种冻结法即直接冻结工艺，或称为一次冻结工艺。

　　1．直接冻结工艺的要求：动物屠宰后，肉体必须在晾肉间内分等级存放，其目的是使鲜肉的温度降低，以减少冻结间的热负荷。同等级白条肉数量达一个冻结间的容量时，一次送入冻结间，以充分利用设备能力。冻结间在装货前，须冲除冷风机上的霜层，并降温到一15℃以下。在装肉时，为使库内不滴水，不出现冻融循环，要求边装货、边开冷风机、边开供液阀供氨降温。冻结间装完肉后室温不得高于一2℃。在冻结时要配备相适应的冷风机和其他设备。在冻结过程中，当肉温降到O℃时，蒸发管上已包覆的冰霜会影响风温，这时须再一次进行冲霜。在低温和强烈气流的作用下，由于肉体表面结冰，增大了导热系数，从而加快温差极大的肉体深层的散热速度，使肉体深层的温度很快下降，缩短了冻结时间。一般在16～20小时内能把肉体温度降到一15℃，结束冻结过程。如果肉体深层温度长时间降不到一15℃以下，由于酶和细菌对蛋白质的分解作用，肉体深层有可能腐败变质。

　　2。直接冻结工艺的评价优点：(1)缩短冷冻时间。与先冷却后冻结工艺相比，可缩短50％的时间。(2)降低千耗。实验证明，干耗比先冷却后冻结工艺降低0．88％，经五个月到一年半时间贮藏，其冻藏千耗量偏高，但两种工艺的冻结和冻藏总千耗量几乎相等。(3)节省耗电量。直接冻结工艺每1吨肉耗电量为63度，而先冷却后冻结工艺每1吨肉的耗电量为冷却23。6度，冻结57度，合计80．6度。直接冻结工艺比先冷却后冻结工艺每吨肉节省耗电量17．6度。(4)减少建筑面积。按每日冻结100吨肉的冷库为例，除两间40吨晾肉间外，不需设冷却间，可节省建筑面积约30％，节约冷库投资。(5)节约劳力。采用直接冻结工艺，减少库内搬运时闻和搬运量，可节省劳动力50％左右。因此，直接冻结工艺在我国各地肉联厂广泛采用。

　　缺点：(1)在冻藏过程中其干耗量大于先冷却后冻结工艺。(2)会使肉体出现寒冷收缩现象，对牛、羊肉影响较大。(3)要求冻结问配置有较大的冻结设备和较复杂的操作技术。(4)因鲜肉未经冷却，温度较高，使冻结间热负荷加大，据各地厂家反映，对冷库建筑寿命影响较大。